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造成混凝土差的原因及處理方法

造成混凝土差的原因及處理方法

1、混凝土的本

混凝土的顏主要是水泥顏形成的。普通混凝土常以灰

為主，但由于水泥原料有所不同，只是其灰的深度稍微有

所差異而已。在評(píng)價(jià)混凝土顏的時(shí)候，通常要設(shè)一基準(zhǔn)，

即顏?zhàn)兓暗谋?。設(shè)的方法是在玻璃板上澆以混凝

土，待干燥后，以從玻璃面所看到的顏?zhàn)鳛榛鶞?zhǔn)；也可

使用干燥后混凝土斷面的顏?zhàn)鳛榛鶞?zhǔn)?，F(xiàn)場(chǎng)可以通過混

凝土的本來判斷其顏?zhàn)兓潭鹊拇笮　?/p>

2、表面斑的原因及防治措施

混凝土在硬化后，某些表面斑也在逐漸形成。因其變化隨

著混凝土的組成成分、時(shí)間長短、外界環(huán)境情況等不同而不

同，故混凝土表面斑種類繁多。盡管斑種類復(fù)雜，但工

地常見混凝土表面斑從形成深度劃分，總體上可以分為兩

類:

(1)表層型斑。即混凝土顏的差異僅發(fā)生在混凝土表

層，可以通過對(duì)混凝土的沖洗與打磨來消除其差異。

(2)深層型斑。主要來自混凝土內(nèi)部，有一定深度，是混

凝土本身顏差異造成的，暫無可靠的方法消除它。

2.1表層型斑

由于混凝土組織為多孔質(zhì)，表面相對(duì)較粗糙，極容易吸收污

水或粘附粉塵等，從最初的模板、脫模劑的影響到形成后外

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界環(huán)境的污染來看，常見表層斑，主要來自污染。

2.1.1模板銹斑污染

由于潮濕環(huán)境模板的涂刷不能很好阻止局部氧化，這些鐵銹

等氧化物很容易被混凝土表面吸附，形成銹斑，顏多呈黃

褐。根據(jù)鐵銹產(chǎn)生的原因，防止表層銹斑的辦法有：

(1)對(duì)施工用模板的涂刷應(yīng)及時(shí)，并且使用質(zhì)量好的脫模

劑，如環(huán)氧樹脂型脫模劑等，以阻止銹源的產(chǎn)生。

(2)一旦混凝土出現(xiàn)銹斑，應(yīng)及時(shí)處理。通常表層小面積可

用鋼刷刷除，范圍較大采用1∶10的草酸溶液進(jìn)行擦洗后再

進(jìn)行砂輪機(jī)打磨，以還原混凝土本。

2.1.2脫模劑污染

工地使用的脫模劑種類很多，質(zhì)量也高低不一。

常用的油質(zhì)脫模劑，都具有一定的染，也就是污染問題。

如采用柴油作脫模劑，混凝土表面顏多發(fā)暗；采用機(jī)油(一

般較粘稠，不易刷開)作脫模劑，表面顏多發(fā)白。施工經(jīng)

驗(yàn)證明使用液壓油是油質(zhì)脫模劑中對(duì)混凝土表面顏污染

最小的品種。

針對(duì)脫模劑的污染，通常的辦法有：

(1)采用優(yōu)質(zhì)脫模劑。目前工地上使用的優(yōu)質(zhì)脫模劑主要為

環(huán)氧樹脂型脫模劑，不污染混凝土，表面光潔，澤均勻，

并且可多次倒用。當(dāng)使用液壓油作脫模劑時(shí)，盡量選用質(zhì)量

好的品種。

(2)按比例配合使用。由于柴油和機(jī)油作脫模劑，各自出現(xiàn)

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不同程度的顏差異，在使用過程中，如沒有合適優(yōu)質(zhì)的脫

模劑，可采用一定比例來摻配以調(diào)和其顏，通常柴油和機(jī)

油按1∶4的比例進(jìn)行摻配，也可收到較好的顏效果。

(3)由于低質(zhì)脫模劑污染面積通常較大，表面處理的難度

大。小面積顏較深可用磷酸配成溶液，對(duì)混凝土表面進(jìn)行

擦洗，再用鋼刷刷除，使其先變成白，后恢復(fù)混凝土本。

如顏污染輕，可采用漂白劑進(jìn)行擦洗。

2.1.3外界環(huán)境污染

混凝土是一種極易受污染的物質(zhì)。在城市、工廠等煙塵和粉

塵污水多的地方，污染最為嚴(yán)重，影響面積也最廣。通常對(duì)

外界環(huán)境污染造成混凝土表面斑，如粉塵污染、青苔污染、

污水污染等等，處理的技術(shù)難度不大，但重復(fù)污染的可能性

大。唯一有效的辦法是盡量減少各種污染源，凈化環(huán)境，以

保護(hù)混凝土顏不受或少受侵害。

2.2深層型

混凝土深層斑，不是污染造成的，而是混凝土的內(nèi)部成分

發(fā)生了變化，一旦混凝土表面形成斑，基本上用簡單的

沖洗打磨等辦法無法消除，從理論上說只能防止此類斑的

發(fā)生。對(duì)混凝土深層斑影響的原因很多，常見有:

2.2.1水泥質(zhì)量的變化

(1)水泥質(zhì)量不穩(wěn)定。由于水泥廠家生產(chǎn)工藝較差，或者出

現(xiàn)生產(chǎn)量小供應(yīng)量大的情況，致使水泥質(zhì)量不穩(wěn)定，經(jīng)常發(fā)

生波動(dòng)，水泥成分的劇烈變化，極易導(dǎo)致混凝土表面斑的

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產(chǎn)生。從某種程度上說，水泥的顏基本上決定了混凝土的

顏，混凝土深層斑，主要來自水泥成分的變化(骨料的

顏對(duì)混凝土顏的影響遠(yuǎn)沒有水泥大)。通常水泥的顏

隨化學(xué)成分和生產(chǎn)條件變化而變化，其顏主要由水泥成分

中的氧化鐵和氧化鎂的含量以及它們的比例而定，一旦成分

含量及比例失調(diào)，顏就會(huì)急劇變化。當(dāng)然水泥熟料的燒成

溫度、冷卻速度和水泥的細(xì)度也有一定影響，但影響程度小。

(2)不同種類不同廠家水泥混用。工地施工時(shí)出現(xiàn)水泥備料

不足，或者原有水泥生產(chǎn)廠家供應(yīng)不及時(shí)，發(fā)生水泥混用的

現(xiàn)象。普通硅酸鹽水泥一般為青灰，礦渣水泥、粉煤灰水

泥等是在硅酸鹽水泥中摻入了灰顏的高爐礦渣、粉煤灰

等，雖基本成灰但仍與普通硅酸鹽水泥的顏有所不同，

另外相同品種不同廠家水泥，由于生產(chǎn)差異，也不能混用，

施工中一旦發(fā)生混用，混凝土產(chǎn)生斑的機(jī)率會(huì)急劇增加

為防止水泥發(fā)生變化，主要措施為：

(1)嚴(yán)格控制水泥來源，避免不同種類不同廠家水泥混用。

所用水泥盡量選用生產(chǎn)工藝先進(jìn)，生產(chǎn)供應(yīng)能力強(qiáng)的大廠，

對(duì)水泥質(zhì)量無法保證的廠家，要予以更換。一般來說，小廠

由于生產(chǎn)條件限制以及供應(yīng)能力有限，所產(chǎn)水泥很難保障其

質(zhì)量長期穩(wěn)定及所有成分不發(fā)生劇烈的波動(dòng)，特別是有些小

廠在供應(yīng)緊張時(shí)常出現(xiàn)東拼西湊的現(xiàn)象，一旦供應(yīng)不上就將

附近小廠家的水泥納入自家的門下，進(jìn)行臨時(shí)替代供應(yīng)

(2)加強(qiáng)水泥顏的檢測(cè)。工地上常有同種水泥不同批次的

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顏卻有很大差異的現(xiàn)象發(fā)生，有時(shí)呈灰，有時(shí)呈青灰，

有時(shí)又呈黑，這種現(xiàn)象在某些正規(guī)的大廠也沒有很好杜

絕。從而要求工地每進(jìn)一批水泥，就要對(duì)其顏進(jìn)行目測(cè)對(duì)

比和混凝土本的試驗(yàn)，如顏發(fā)生較大的變化，應(yīng)禁止使

用

2.2.2拌和質(zhì)量差

通常在混凝土使用的水泥質(zhì)量不發(fā)生變化的條件下，拌和質(zhì)

量對(duì)混凝土表面顏的影響占了主導(dǎo)地位。

其影響因素主要有：

(1)水灰比變化的影響。由于對(duì)用水量掌握不準(zhǔn)，攪拌的混

凝土?xí)r干時(shí)稀，水灰比變化幅度大。一般情況下，水灰比小

(坍落度小于40mm)的混凝土干硬后多呈青灰，顏相對(duì)

較深，水灰比大(坍落度大于160mm)的混凝土干硬后多呈灰

白，顏較淺。施工中混凝土水灰比的變化常使結(jié)構(gòu)物混

凝土出現(xiàn)盤與盤之間顏明顯的差異。

(2)混凝土內(nèi)部質(zhì)地不均?；炷涟韬唾|(zhì)量不良影響了混凝

土內(nèi)部各處均勻性發(fā)生變化，極易造成顏上的差異，這是

為什么同一盤混凝土灌注的結(jié)構(gòu)物表面顏會(huì)出現(xiàn)明顯差

異的原因。對(duì)混凝土拌和質(zhì)量差問題的防治，主要有:

(1)工地混凝土拌和站應(yīng)做到混凝土配合比各組分用量準(zhǔn)

確，特別是用水量的準(zhǔn)確，確保水灰比在極小范圍內(nèi)波動(dòng)。

(2)嚴(yán)格控制混凝土的拌和質(zhì)量，適當(dāng)延長混凝土的拌合時(shí)

間，確保拌和質(zhì)量穩(wěn)定。