錦綸染產(chǎn)生疵點的原因及防止措施

一、花

產(chǎn)生原因

1、染料還沒有化開就急于加入染缸。

2、面料前處理沒有做好。例如：汽蒸時進汽不均勻，產(chǎn)品受熱不勻，染升溫

速率過快，保溫時間過短。

3、染料或勻染劑性能不是很好。

4、產(chǎn)品過長或線頭脫出，染時產(chǎn)品繞在一起不能染透。

預(yù)防措施

1、制訂化料、加料操作規(guī)程。

2、嚴(yán)格控制氣蒸和精練的工藝。

3、嚴(yán)格控制染工藝，溫度控制要自動化。

4、選用優(yōu)質(zhì)的染化料助劑，保證批差的穩(wěn)定。

5、做好染前的有關(guān)準(zhǔn)備工作，控制被染產(chǎn)品的量不能投放得太多。

二、差

同缸差產(chǎn)生原因

1、染缸左右有溫差。

2、染缸上下有溫差。

3、加料不均勻。

4、投放染物時左右量不均一。

三、缸與缸差

缸差是染產(chǎn)品質(zhì)量好壞的主要指標(biāo)，產(chǎn)生缸差的原因主要有：

1、染工藝控制的不一致性。

2、染化料助劑的不穩(wěn)定性。

3、產(chǎn)品批差的不穩(wěn)定性。

4、染技術(shù)員和操作工的敬業(yè)性和責(zé)任性。

預(yù)防措施

1、改善染設(shè)備。例如：改用外置加熱或底部加循環(huán)泵，保證左右升溫均勻。

2、加快槳葉的運轉(zhuǎn)速度，使上下傳熱加快。

3、產(chǎn)品投缸時要保證左右中間量的均勻性。

4、加料能改成自動加料系統(tǒng)。

5、嚴(yán)格控制染工藝，確保缸次間工藝的一致性。

6、優(yōu)選染化料助劑，做好染料和助劑換批的檢測工作，保證染處方準(zhǔn)確性。

7、加強產(chǎn)品白坯的管理，保證配缸重量的準(zhǔn)確性，不混淆產(chǎn)品的批次，不亂混

產(chǎn)品貨號。

8、加強員工的素質(zhì)教育，提高員工素養(yǎng)和敬業(yè)精神。

四、點和斑

產(chǎn)生原因

1、紗線不純，有雜質(zhì)或者紗混入其中，染后無法消除。

2、在織造生產(chǎn)過程中混入有顏飛毛。

3、白坯堆放時間過長產(chǎn)生霉斑和黃斑。

4、染過程染料飛沾到產(chǎn)品上成點。

5、產(chǎn)品部分地方在前處理或染時碰到了某種助劑原液，影響了染料的上染，

從而在此產(chǎn)生白點或淺斑。

6、與某些溶解度特別小的染料拼時，沒有充分化料就加入染缸，沒有完全溶

解的染料沾到產(chǎn)品上產(chǎn)生點。

預(yù)防措施

1、加強進原料時的質(zhì)量檢驗和控制，防止不純紗線的進入。

2、加強織造的現(xiàn)場管理，做好織產(chǎn)品的隔離工作，做好機臺和現(xiàn)場的清潔衛(wèi)

生。

3、白坯堆放時間不宜過長，且放在干燥通風(fēng)的地方。

4、做好染料和產(chǎn)品的隔離工作．粉狀染料不得進入車間．嚴(yán)格按照化料、加料

操作規(guī)程操作，助劑的取用要有保護裝置，助劑要稀釋后加入染缸。

5、加強車間管理，做好清潔衛(wèi)生工作。

五、勾絲

產(chǎn)生原因

1、染缸、脫水機、烘箱等設(shè)備不夠光潔。

2、產(chǎn)品在轉(zhuǎn)移過程中碰到一些不光潔的物質(zhì)。如塑料框、桌面、員工手和生產(chǎn)

工具等。

預(yù)防措施

1、加強設(shè)備的保養(yǎng)，定期檢查各種設(shè)備和工作用具是否產(chǎn)生毛刺，及時加以防

止。

2、在染時加浴中柔軟劑。

3、在整理、檢驗過程中員工戴手套。

4、保持各種轉(zhuǎn)移和存放用具的光潔度和清潔度。

六、起毛起球

產(chǎn)生原因

1、錦綸原料選擇不好，容易起毛起球。

2、制造組織結(jié)構(gòu)不合理，布面比較松。

3、染加工時間過長，布面間摩擦起毛起球。

預(yù)防措施

1、選擇好的原料和組織結(jié)構(gòu)。

2、染加工時加浴中柔軟劑。

3、染后用抗起毛起球劑處理，如美高化工產(chǎn)的抗起毛起球劑MCN，抗起毛起

球可提高0.5-1級。

4、柔軟處理時加點平滑劑。

七、布面靜電

產(chǎn)生原因

1、化纖原料本身的性質(zhì)所引起。

2、烘干時織物間相互摩擦，溫度高且干燥，易產(chǎn)生靜電。

預(yù)防措施

1、從原料上去改進。

2、烘干時要打開烘箱門進行充分冷卻，整理時抖幾下，讓靜電消除一些。

3、染后進行抗靜電劑處理。